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φ180 連軋無縫鋼管生產線采用無縫鋼管生產設備和工藝技術，自動化程度高。年產能 50 萬 噸，生產外徑 φ60-φ180mm，壁厚 4-25mm，長度 5.8m-12.5m 范圍內各類普通流體輸送用管、結構用管、油套管、 中低壓鍋爐管、高壓鍋爐管、管線管、高壓化肥管等各級各類無縫鋼管。
整個生產過程采用液壓伺服控制和 CEC 技術， 鋼管產品具有壁厚精度高，外徑精度高，內外表面質量好，力學性能優良等特點。
管坯加熱采用蓄熱式燒嘴、中徑 33m 的環形加熱爐，環形爐為目前用于加熱圓管坯理想的工業爐爐型，可 根據管坯的規格、材質自動加熱，加熱溫度均價可控制在 ±5℃，且燃氣消耗低，同比其它加熱爐節能 15%，同時 加熱產生的尾氣用于芯棒預熱和生活用水的加熱。
穿孔機為鋼管生產的首道變形工具其主要作用為“定型”，孔型封閉性好，變形穩定，軋制后毛管壁厚均勻，可提高壁厚精度 15%，同時消除了穿孔缺陷，可軋制不銹鋼、鎳鉻合金等難變形金屬和薄壁毛管。
連軋機為鋼管生產重要的變形工具其主要作用為“減壁”，此連軋機在意大利達涅利 FQM 軋機基礎上的改進型新型軋機，為 5+1 三輥可調式限動芯棒連軋機，實現了在線脫棒、孔型自動調節等核心技術，并在多層次的在線檢查和高水平的自動化控制下，確保了無縫鋼管高效率、高質量生產，三輥孔型橢圓度小、封閉性好、變形均勻，獲得了高質量的壁厚精度和光滑的內外表面質量，壁厚精度提高 25%，表面質量可滿足高端石油油套管（110-13Cr 等）、抗 H2S 管線管（X65QS等）、氣瓶管（34CrMo4 等）等高端產品的要求。
張減機采用 24 架三輥單獨傳動的張力減徑機，其主要作用為“定徑 + 張力減壁”，使用交流變頻調速，并通過張力調節，實現了頭尾壁厚控制功能，解決了“頭尾增厚”不能控制的世界級難題，減少了切頭損失，使金屬成材率提高了 5%。
使用張力控制，減少了軋制線長度，并在一種管坯下實現了 60~180mm 多規格生產。
鋼管經張力減徑后，將通過輥道運送至 90m 步進式冷床進行冷卻，冷床的主要優點為： 冷卻均勻，鋼管表面的損傷少，管子踏步式前進以獲得優的直線度。
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